Polierscheibenfabrik setzt Zusammenarbeit mit Digital in NRW fort

„Es klappt hervorragend“ sagt Dennis Marker, Geschäftsführer der Polierscheibenfabrik Spaeth, wenn er auf die Zusammenarbeit mit Digital in NRW angesprochen wird. Das Traditionsunternehmen aus Aachen setzt gemeinsam mit dem Kompetenzzentrum für den Mittelstand eine Erfolgsgeschichte fort: Bereits 2017 arbeitete Spaeth und die Firma MVG aus Eschweiler gemeinsam mit „Digital in NRW“ an der Umsetzung eines Transferprojekts zur durchgängigen, auftragsbegleitenden Datenerfassung. Auf diesem Ergebnis baut das Unternehmen jetzt weiter auf – mit einem zweiten Transferprojekt.

„Cloud Sensordaten: KMU-gerechte live Sensordatenerfassung für die Produktion“ lautet der offizielle Titel der im September 2017 gestarteten Maßnahme. Dahinter verbirgt sich eine digitalisiert-vernetzte Kunststoffverarbeitung, die Prozesse weiter verbessern und die Datenqualität erhöhen soll. „Wir haben an Bauteilen und Maschinen Sensoren befestigt“, erklärt Hannes Elser, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen und Projektleiter. „Diese nehmen produkt- und maschinenspezifische Sensordaten auf, die in eine Cloud-Plattform übermittelt und in Echtzeit im Web visualisiert werden.“

Großer Mehrwert

Beschleunigungssensoren erfassen so zum Beispiel, wie lange eine Maschine gelaufen ist. Speziell entwickelte Sensoren kontrollieren zudem den Trocknungsprozess der Polierscheiben, der aufgrund der Imprägnierung der mit Baumwoll- und Sisalgewebe gearbeiteten Produkte notwendig ist und in der Regel zehn bis 15 Tage in Anspruch nimmt. „Bisher wurde der Trocknungsprozess manuell überwacht“, erläutert Geschäftsführer Dennis Marker. „Das ist jedoch zeitintensiv, unterbricht Arbeitsabläufe und birgt auch Fehlerquellen. Das Feuchtigkeitsempfinden ist schließlich sehr individuell und auch von der Umgebungstemperatur abhängig.“ Die sensorgestützte Begleitung des Trocknungsvorgangs bietet der Polierscheibenfabrik daher einen großen Mehrwert: „Wir haben eine messbare Basis, die uns bei der Einschätzung von Planungs- und Durchlaufzeiten sehr unterstützt.“

Sensible Sensoren

Dabei war die Entwicklung der Sensoren zur Feuchtigkeitsmessung eine Herausforderung für das Projektteam. „Wir brauchten sensible Sensoren, die rund um die Uhr zuverlässig laufen müssen – ohne Aussetzer“, blickt Hannes Elser zurück.

Hinzu kam, dass die richtigen Abgriffpunkte gefunden werden mussten, um den Trocknungsgrad zuverlässig anzuzeigen. Zwei Messreihen waren dazu notwendig. „Doch jetzt können wir anhand der erfassten Sensordaten zuverlässig sagen, wann der Trocknungsprozess abgeschlossen ist und die Restfeuchtigkeit bei den geforderten zehn bis 20 Prozent liegt“, so der Projektleiter. „In einem nächsten Schritt arbeiten wir die Daten benutzerfreundlich auf und integrieren sie in die Abläufe der bestehenden auftragsbegleitenden Datenerfassung.“

Auf KMU zugeschnitten

Ist das Transferprojekt erst einmal erfolgreich abgeschlossen und etabliert, profitiert nicht allein die Polierscheibenfabrik Spaeth von den Ergebnissen. Auch andere kleine und mittelständische Unternehmen können hierauf aufbauen. „Die Herausforderungen und Anforderungen, mit denen wir in diesem Rahmen gearbeitet haben, sind in hohem Maße repräsentativ für produzierende KMU in Deutschland“, weiß Robin Exner, Geschäftsstellenleiter von „Digital in NRW“ im Rheinland Die Projektergebnisse und -maßnahmen könnten leicht modifiziert und individuell an die Bedürfnisse anderer Betriebe angepasst und als Software as a Service angeboten werden. „Und das ohne aufwändige Investitionskosten“, betont Exner. Schließlich ist das Projekt bewusst auf die Möglichkeiten von KMU ausgerichtet und umgesetzt worden. „Wir möchten gerade kleinen und mittleren Unternehmen zeigen, dass Digitalisierung auch im Kleinen funktioniert“, so Exner. „Und in diesem Projekt haben wir die Einstiegshürde ein weiteres Mal deutlich gesenkt.“

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